主要还是国内粉末金属工艺太粗糙，没法进行大规模的工业化生产，所以只能把有限的资源集中在几个国内急需的尖端项目上。
这导致不少航空发动机厂一直沿用五六十年代苏联提供的老工艺、老技术，永宏厂便是最典型的例子，厂里的设备几十年都没变，厂里的技术部门对新工艺不是没有研究，只可惜厂里的设备无法完成新工艺的要求，只能停留在纸面上。
腾飞厂也是一样，甚至在某些方面还不如永宏厂，毕竟人家永宏厂还有一套用于航空发动机生产的专用设备，腾飞厂的燃气涡轮装置至今还是各个车间蹭设备做加工。
至于材料，那些产量低的一流材料几个重点试制型号都不够用，自然给不了腾飞厂，所以也就只能用些现阶段国内主流的航空发动机合金材料。
如此两者之间在品质上的差距一下就拉开了，再加上腾飞厂在经验、加工等方面的不足，试车屡屡不过关也就不足为其了。
好在解决航空发动机部件耐热问题不仅仅只有材料这一条路，高品质的冷却技术也是一条十分有效的解决路径。
这就好比战争年代的我军，装备不足，就发挥战术优势一样，腾飞厂在基础的合金材料上比不上美国原装货，那就在其他方面下下功夫，只要能把问题给解决了，什么路径都无所谓。
可惜的是，无论是腾飞厂还是国内，这年头在气膜冷却技术上都处在研究摸索阶段，好一点儿的也就能做个航空发动机机匣的气膜冷却，发动机的环形燃烧室和加力燃烧室的气膜冷却到是可以勉强做出来，但质量不是很稳定。
至于最关键的涡轮叶片的气膜冷却技术，理论文章到是有一大堆，可就是没听说有谁真的做出来。
之所以如此，就不是材料上的事儿了，而是在加工制造环节满足不了如此先进的制造要求。
其实国内早在七十年代就已经开始气膜冷却技术的研究，相关的计算和工程方法早就形成了体系，之所以没有应用关键还是加工技术不过关。
别看只是在部件上打几个小孔，可这些小孔却十分有讲究，不但孔的边缘光洁度要求极高，孔在成型时不但不能在周围形成高温镀层，周围更不能有裂纹。
没办法，航空发动机本来就是个及其精密的东西，丝毫的误差都有可能让发动机报废，所以这些形成气模冷却的小孔看着不起眼儿，却干系重大，一个不慎，昂贵的航空发动机就可能没了。
问题是这三个要求要是单独拎出一个，基础不错的厂子还能应付，可要是三者叠加在一起，数遍全国也没有一家能完成了。
其实不止是国内，就是放眼世界，能把这三个条件同时做好的企业也不超过五个手指头，不然航空发动机的门槛怎么就那么高，光一个涡轮叶片上的小孔就能把一堆企业，乃至国家拒之门外。
庄建业想搞燃起涡轮动力装置，基础材料不行，转战攻关冷却技术，钱强等人理论这么扎实，自然清楚气膜冷却的重要性。
当然是全国的找有能力的单位看看能不能做出这样的孔，结果跑了不少地方，也试了很多设备，不是孔周边的高温镀膜太厚，就是光洁度不够，导致燃气涡轮动力装置经常涡轮叶片折断而停车。
腾飞厂也不是没想过想着从国外购买先进的气孔加工设备，问题是这类设备跟多叶轮喷丸成型机一样，你给再多的钱人家也不卖你，因为这东西真真是战略资源，受到管制的。
正因为如此，腾飞厂的燃起涡轮动力装置几乎陷入了停止，解决不了材料和制造上的这两座大山，整个项目就只能龟速的爬行。
就在庄建业为之一筹莫展之际，H公司从日本搜罗的这堆乱七八糟的资料里居然让庄建业找到了逆境破局的希望。
因为那个有关气膜冷却的大堆理论讲解之后，十分有专研精神的日本专家提出一种可行性很强的假设，那就是利用空心钛金属管电极，外表包裹绝缘层树脂，顶端是暴露出金属，工件与电极之间有8到12V的负电压。
当强酸电解液从钛金属电极管流入，正负电极一融合，便形成一个神奇的电离现象，瞬间便可在工件上形成细小的工艺孔。
由于采用的是电化学的反应原理，并不是热量集成式的强制打孔，因此工艺孔的光洁度控制的十分良好不说，还没有镀层和裂纹。
看到这里，庄建业可谓是笑开了花，这不就是涡轮叶片气膜冷却孔的核心设备电化学打孔设备，ECM装置嘛，真是想啥来啥。
第二百八十七章 积压
也难怪庄建业会如此高兴，不同于电子束、激光以及电火花等打孔技术，电化学打孔由于独特的加工模式，使得气膜冷却孔，特别是涡轮叶片上的气膜冷却孔的质量成倍的提高。
以此为基础，涡轮叶片的冷却技术从传统的单一冷却，向更技术更先进的复合式冷却迈进，再加上更加先进的耐热材料，航空发动机的功率才有了质的飞越。
先不说那些装备在三代半，甚至是第四代作战飞机（采用四代划分法）上的军用发动机，就是民航上的大涵道比涡扇发动机借着航空发动机在制造领域上的飞越，也向前买了一大步。
就拿波音787来说吧，以前要推动这个体量的飞机做跨洲际的长距离飞行，少说也要三台航空发动机，要想做到飞行性能更加平稳和安全，做成四台也不是不可能。
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